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O uso de indicadores de desempenho no acompanhamento de processos e projetos é uma prática fundamental para auxiliar a tomada de decisão, indicar oportunidades de melhoria e verificar o cumprimento das metas previamente estabelecidas.
Na gestão do uso de energia não é diferente. Só é possível mensurar e comparar os ganhos obtidos através da eficiência com o uso de indicadores energéticos adequados.
Neste contexto, a prática mais comum do mercado é utilizar o valor de energia faturado, preocupar-se com o custo do quilowatt-hora e com números absolutos de consumo ao longo do tempo (quantidade consumida por dia, por ano, por mês, etc.).
De fato, esta é a maneira mais simples de acompanhar a utilização de energia. Mas, é também uma das mais incompletas: desse modo, perdemos oportunidades de redução de consumo através de análises mais criteriosas.
Sistemas de gestão de energia, como proposto pela norma ISO 50.001, prevê a definição de um conjunto de indicadores energéticos.
PDCA para Gestão Energética
Ao adotar a melhoria contínua através do ciclo PDCA (do inglês Plan, Do, Check, Act), a etapa de verificação (Check) é a atividade chave que lidera as diretrizes de melhoria.
A análise de indicadores inadequados pode ocasionar ações falhas ou equivocadas, estagnando do processo e levando à perda de eficiência. Além, é claro, de gerar um tedioso e improdutivo trabalho de acompanhamento de números sem objetivo.
Reforça-se assim a importância do processo de escolha e customização de indicadores de eficiência para o monitoramento e aperfeiçoamento de qualquer tipo de processo.
Existem cinco etapas cruciais a serem seguidas:
- (1) Definição dos objetivos principais do processo ou projeto,
- (2) Profundo entendimento das atividades que compõe este processo ou projeto,
- (3) Busca por indicadores já desenvolvidos no mercado e utilizados no benchmarking
- (4) Análise dos dados já disponíveis e de quais seriam desejados, e
- (5) Criação e customização de indicadores de desempenho.
A identificação das oportunidades de melhoria da eficiência energética, mesmo que empiricamente, passa por este processo. Em um de nossos projetos, fomos contratados para identificar essas oportunidades com um objetivo muito claro: reduzir os custos de energia elétrica nos datacenters do cliente.
Esta premissa já traz à tona uma reflexão: como devemos expressar os ganhos de eficiência identificados? Como o cliente vai poder utilizar o nosso trabalho da melhor forma possível? Qual processo de decisão estamos apoiando com suporte técnico especializado?
Estudo de caso de KPIs em datacenter
Especificamente sobre datacenters, sabemos que grande parte do consumo de energia advém dos sistemas de resfriamento, e que a envoltória das centrais de processamento de dados possui interferência na carga térmica interior ao ambiente. Foram então utilizados três indicadores de desempenho.
O primeiro permite a comparação com o benchmark internacional (conhecido como PUE – Power Usage Effectiveness).
Os outros dois foram customizados para a realidade do cliente: potência de ar condicionado dividido pela potência dos equipamentos de TI (adimensional), e custo com eletricidade dividido por potência de TI (R$/kWTI).
Os indicadores permitiram a comparação entre os diferentes edifícios em que os datacenters estavam inseridos, e a chegarmos em conclusões, por vezes, inusitadas: o custo operacional que se assume ao adaptar edifícios convencionais para abrigar datacenters é superior ao custo de concentrar os equipamentos em edifícios especializados – mesmo que isso represente a construção de um novo edifício dedicado!
Estudo de caso de KPIs na indústria (Gestão Energética)
Na indústria, a seleção de indicadores é ainda mais delicada, dada a grande variedade e complexidade dos processos de produção. Os indicadores chave de desempenho (em inglês KPIs – Key Performance Indicators) acabam ficando ainda mais dependentes de seu objetivo principal. Afinal, pode-se optar por medir o consumo de energia da empresa como um todo, de um processo produtivo específico, de um equipamento, de uma etapa de processo, de um produto, etc.
A maior parte dos KPIs de energia usados hoje ainda tem como parâmetro de referência o tempo – quantidade de energia consumida por dia, mês, ou ano. Esta abordagem, entretanto, não engloba as relações de causa e efeito nos processos energéticos. O resultado disso é a dificuldade no entendimento e identificação das oportunidades de economia.
A experiência da Mitsidi na indústria vidreira possibilitou a definição de KPIs. Começamos o projeto com uma detalhada revisão energética do processo de fabricação do vidro. Lá, nossa avaliação resultou em 44 medidas de eficiência e direcionou as ações da gestão aos principais pontos de melhoria.
Ao analisar os dados de consumo de energia disponíveis, verificou-se a necessidade da implantação de um sistema de medição mais apurado, para que indicadores customizados e mais precisos pudessem ser calculados.
Realizou-se assim um extenso estudo de correlação de variáveis para cada etapa do processo de produção. Essas variáveis passaram a ser monitoradas e receberam indicadores adequados à sua dinâmica de operação.
Por fim, boa parte dos indicadores é normalizada financeiramente. Segundo Hamilton Ortiz, a Mitsidi está trabalhando para identificar cada vez melhor como cada etapa do processo impacta o gasto final de energia por tonelada de vidro produzida. Dessa forma, será possível atuar direto nos desperdícios, aumentando a competitividade e a sustentabilidade de seus produtos.
Conclusão
Podemos tirar de nossas experiências que a escolha de boas métricas leva a bons (e, por vezes, inesperados) resultados. A seleção de um conjunto de KPIs adequado e a verificação cuidadosa dos valores obtidos é um trabalho empolgante e investigativo. É apenas através desta análise detalhada é que podemos conhecer e racionalizar nosso uso de energia, fazendo assim um boa Gestão Energética.
